Dans cet article, nous verrons comment utiliser et configurer un bassin de purge. Je prendrais dans l’exemple une Geeetech A20M.
Pourquoi faire ?
Lors d’une impression sur une imprimante 3D à plusieurs extrudeurs et une seule buse (single nozzle), il est nécessaire de purger la buse à chaque changement de filament. Sans cela, le filament déjà injecté dans la hotend va continuer à couler pendant quelques millimètres, ce qui n’est pas l’effet recherché.
Le tour de purge, en quoi ça consiste ?
Pour palier à ce problème, plusieurs solutions existent. La première consiste à utiliser un tour de purge, c’est à dire à construire une structure à coté de la pièce sur laquelle on va venir purger la buse à chaque couche.
Facile à mettre en oeuvre, cette technique a néanmoins l’inconvénient d’être très consommatrice en filament. En effet même si l’on ne change pas de filament le tour de purge devra être effectuer à chaque couche afin de permettre à la structure de purge d’évoluer en même temps que la pièce selon Z.
Le bassin de purge, en quoi ça consiste ?
Une autre technique consiste à installer sur l’imprimante un bassin de purge. Il s’agit d’un réceptacle positionné sur le bord de l’imprimante et équipé d’une bavette, dans lequel on va venir extruder lors d’un changement de filament. A la fin de l’opération, la bavette permet d’essuyer le buse.
L’intérêt de cette technique est qu’elle permet de purger la buse uniquement lorsque c’est nécessaire, car il n’y a pas de structure de purge à maintenir.
Comment le mettre en place ?
La première étape consiste à trouver ou concevoir un basin de purge adapté à son imprimante et à son usage, puis à l’imprimer. Dans mon cas, j’ai trouvé mon bonheur sur Thingiverse (https://www.thingiverse.com/thing:3372835), mais libre à chacun d’imprimer le modèle qui lui convient.
Petite remarque cependant concernant le matériau utilisé : du fait de la proximité de la pièce avec le plateau chauffant, il est recommandé d’utiliser de l’ABS ou un matériau qui ne se déformera pas à proximité de chaleur (exit le PLA donc).
La bavette quant à elle peut être réalisée en découpant un moule (savon / cuisine) en silicone.
Comment l’utiliser ?
Une fois le bassin monté, il faut insérer un script de changement d’outil dans son slicer. Dans mon cas j’utilise le script suivant sous Simplify 3D :
// A venirProblèmes possibles
- Le chariot de l’imprimante ne permet pas d’aller en dehors du lit d’impression:
- Cela peut être dû à une sécurité logicielle dans le logiciel de l’imprimante (Marlin par exemple). Il faudra alors modifier le logiciel afin de permettre un déplacement du chariot un peu plus permissif.
- Cela peut également être dû à une limitation matérielle de l’imprimante, comme un ergo venant en butée d’un axe. Dans ce cas il faut se renseigner sur les modifications matérielles possibles (découpe de l’ergo par exemple).